Stellantis usa realidad virtual para detectar fallas antes de producir, mejorar ergonomía y acelerar la fabricación con gemelos digitales y simulaciones.
Durante décadas, la eficiencia de una línea de montaje se medía en herrumbre, ruido y aceite. Hoy, el corazón de la innovación late en un cuarto semioscuro bajo el Chrysler Technology Center, donde los ingenieros de Stellantis se enfundan cascos de realidad virtual (VR) y empuñan mandos propios de un videojuego. Allí, entre sensores de captura de movimiento y pantallas envolventes, la multinacional automotriz está reescribiendo el manual de la producción industrial.
Un laboratorio inspirado en los videojuegos
Inaugurado en 2018 y ampliado continuamente desde entonces, el laboratorio VR ocupa 40 × 42 pies (12 × 13 m), con un cubo inmersivo de 20 × 24 pies reservado para simulaciones a escala real.
El equipo adopta técnicas de la arquitectura, el cine y los e-sports para recrear cada estación de trabajo y cada perno antes de que exista siquiera una pieza metálica. Gracias a motores gráficos, simulaciones físicas y renderizado en tiempo real, los ingenieros pueden “caminar” por la futura línea de montaje, verificar accesos, probar distintas herramientas y detectar colisiones invisibles a simple vista. Lo que antes requería semanas de prototipos, ahora se resuelve en horas y sin desperdiciar un solo tornillo.
Esta capacidad se traduce en decisiones concretas. En las plantas de Sterling Heights y Warren Truck, por ejemplo, el equipo virtual probó distintas alturas de transportador para conectar mazos eléctricos bajo la carrocería.
Al descubrir la posición idónea en VR, definieron la medida exacta —ni un centímetro más— que debía tener la línea real para evitar posturas forzadas y cuellos torcidos durante miles de repeticiones diarias.
Gemelos digitales y ergonomía de precisión
El verdadero poder del laboratorio radica en su integración con gemelos digitales del proceso. Cada modelo 3D ―desde una tuerca hasta el bastidor completo― incluye datos de masa, centro de gravedad y límites de movimiento.
Combinados con la captura de cuerpo completo, los ergonomistas evalúan cientos de movimientos de operarios y asignan “zonas doradas” que minimizan la torsión lumbar y maximizan la eficiencia. De este modo, un operario puede instalar un módulo de info entretenimiento a la altura ideal sin elevar los hombros más de lo recomendable.
Según Tim Fallon, vicepresidente sénior de Manufactura para Norteamérica, detectar fallas en esta etapa “permite entregar vehículos de clase mundial con mayor seguridad para nuestros empleados”.
La firma afirma haber resuelto “cientos” de potenciales problemas ―desde la orientación de un clip plástico hasta la circulación de AGVs― antes de fabricar la primera unidad física. El resultado es una reducción significativa de retrabajos costosos y un impulso directo en la calidad percibida por el cliente final.
El laboratorio también incorpora impresión 3D para crear utillaje y dispositivos de prueba en cuestión de horas. Un soporte ergonómico que antes tardaba semanas en llegar del taller de herramentales, ahora se fabrica in situ y se prueba inmediatamente dentro de la simulación, cerrando un ciclo de mejora continua casi instantáneo.
Escalando la fábrica inteligente global
La visión de Stellantis no se limita a Auburn Hills. La compañía está desplegando su metodología VR en centros de producción de Europa, Sudamérica y Asia, conectando datos en tiempo real para afinar procesos y entrenar operadores a distancia.
Una línea en Brasil puede recibir la misma simulación validada en Michigan, adaptada a regulaciones locales y a la estatura promedio de sus trabajadores. Así, la curva de arranque de un nuevo modelo se acorta y se reducen las paradas imprevistas.
Más allá de la eficiencia, el enfoque respalda el compromiso del grupo con la neutralidad de carbono: optimizar layouts antes de verter una losa de concreto evita retrabajos, ahorra energía y disminuye la huella de transporte entre plantas y proveedores. Con la meta de ser “la fábrica más segura y sostenible de la industria”, Stellantis afianza un futuro en el que el joystick y el torque wrench son aliados inseparables.
En definitiva, la realidad virtual ha dejado de ser un juego. En las manos de los ingenieros de Stellantis, se ha convertido en la llave para diseñar, probar y perfeccionar la próxima generación de vehículos antes incluso de que el primer panel de acero salga de la prensa. Si el resto del sector sigue esta ruta, la línea de montaje del mañana se parecerá más a un estudio de videojuegos que a la imagen clásica de Henry Ford; y eso, para quienes ensamblan y para quienes conducen, solo puede ser una buena noticia.
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